精益領導力五步法第四步:計劃實施階段 戰(zhàn)術實施計劃:確定工作流,確定所需和擁有的資源,確定需要考慮的其他要素總結,并安排負責人。 項目評估流程:與相關利益方規(guī)劃每日/每周/每月的總結。 穩(wěn)定:減少投入和流程
精益領導力五步法第五步:固化完善階段 回顧并改進變革,對各部門經理進行指導。在微觀轉型過程中盡量結合新的系統(tǒng)/達成一致的改進措施,對剩下的價值流應用實施的系統(tǒng)。確保新系統(tǒng)的可持續(xù)性,通過業(yè)績指標進行審計
精益服務:使服務更加完美 什么是精益服務? 精益服務是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使服務系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化,并能使服務過程中的一切無用、多余的東西被
企業(yè)實現精益服務的五大原則解析 實現精益服務的原則: (1)從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構的角度決定價值; 從顧客的角度決定價值,意味著企業(yè)的一切過程都要考慮到顧客的需求,一切從顧客的角度
工業(yè)4.0大環(huán)境下關于生產線組裝線的一些看法 第一個重點是,許多人長期以來就已經在組裝線工作。無論是第一線組裝或加工的作業(yè)員,或是工業(yè)工程師找尋提高生產效率,讓制品具備高品質,以及作業(yè)更人性化的方法。在亨利福
豐田TOYOTA:建置以TPS為經營主軸的“TPS企業(yè)” 1945-1980的35年間,大野耐一先生根據公司方針,「由下而上」地完成了豐田生產方式在豐田與供貨商的建置。迄今過了40年,豐田仍努力于建置以TPS為經營主軸的「TPS企業(yè)」。 再看豐田
簡看豐田TPS從生產系統(tǒng)到企業(yè)體系的戰(zhàn)略演化 1、1945-1970 為了解決公司內部的生產系統(tǒng)問題,大野耐一先生以部門主管的立場,在其部門內新編成班長、技術員室等推進改善組織,試行改善生產方式,隨著權限范圍的擴大,發(fā)展出
為什么許多企業(yè)的精益難以推行和持續(xù)? 精益的五項基本原則告訴我們,如果我們始終以客戶價值為牽引,持續(xù)拉動并不斷消除價值流過程中的浪費,就能取得改善和進步,逐步向盡善盡美的狀態(tài)趨近。精益的核心,是希望用
企業(yè)推行變革的三個層次 在企業(yè)里推行變革,一般要從三個層次著手。 第一個層次,我們叫它問題層。 任何一場變革,都會有一個明確針對的問題點或者目的,正如幾十米之外的箭靶,我們希望找到一套新的
加工車間、安裝車間的實用的車間現場管理標準 加工車間的 現場管理 (節(jié)選): ① 建立車間內毛坯件、工裝、機車附件、吊拉工具存放區(qū),分類存放,擺放整齊,不可超出安全線。 ② 機車附近毛坯、合格品、廢品等分類擺放整齊
倉庫現場管理常用的要求標準 倉庫 現場管理 ① 倉庫內墻壁無蛛網,墻面無手印,無亂涂亂畫,無臟痕。 ② 倉庫內暖氣片、管道等干凈無灰塵,無漏汽、漏水現象。 ③ 倉庫內必須清晰劃分出安全線并保持通道暢通
企業(yè)車間現場管理的考核辦法 車間主任每月根據公司 現場管理 制度及車間內現場細化標準,對車間現場進行定期或不定期檢查考核,月考核不少于3次,每次必須有記錄、有考核結果。 職能部門考核辦法 1、生產設

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