某機械制造公司的產品普遍存在生產成本過高、交貨期限較長、產品質量相對較低的問題，從而造成其產品市場競爭力不強，難以在激烈的市場競爭中更好地發展。為此，某機械制造公司提出學習豐田生產方式(TPS)，在全公司推進精益生產方式，以提高企業競爭力。

    

    經過公司3年以來實施精益生產方式，制造管理方面取得了一些成效，比如:生產車間6S管理、泵送事業部裝配生產線的優化、流程優化、數字化管理、廠區物流、庫存控制等方面，改善不小。但是公司依舊沒有達到最初的實施目標，降低成本的預期目標沒有達到，生產成本依然較高，質量水平提升不大。

    

    經過現場診斷，梳理出在實施精益生產方式過程中存在的問題如下：

    

    1.員工方面

    

    1） 一線員工的工作效率相對較低，學習積極性也不強。由于給予下層的激勵不夠，許多先進操作方法只是流于形式，沒有實施好，工人將每個工作都是當做任務完成，沒有帶著興趣去投入工作， 沒有在工作中感到愉快，沒有主人翁的感覺，人性化關懷太少，工人積極性很難提高。

    

    2）中層管理人員的執行力不強。公司中層管理人員沒有嚴格按照一些規章制度去實施一些規劃方案，在實施中有些偏離，人為主觀因素比較強。然而，主觀觀念缺少評價機制，造成實施結果不佳，從而導致在一些生產加工過程中浪費仍然存在，難以短時間消滅，影響整個精益生產方式的推廣進程。

    

    3）高層管理人員參與度不高。高層管理人員只是參與定期的各個事業部精益簡報以及品質制造例會，平時參與很少，這不利于全公司高效推進精益生產方式。

    

    2.生產條件方面

    

    1）廠房車間條件。廠房車間條件相對簡陋，一些防護設施沒有安裝，到處通風，尤其在冬夭，工人上班時天氣很冷，影響工人的作業效率，工人工作時間推遲，影響產量;同時，工廠的照明設施陳舊，光照度不好，造成廠房車間不明亮，影響工人的視覺，影響操作的準確性。

    

    2）生產工具落后，機床保養不夠。一些自造的大部件還要靠工人人工翻轉，浪費時間，降低了作業效率;下料后的廢料需要人工切割搬運.浪費人力，效率較低;缺乏一些專門的器具工裝，造成部件隨處，擺放，拿取時需要“選擇”這個動作過程，浪費時阿;機床保養維修不及時、缺少維護，造成機床經常停土檢修，耽誤作業。

    

    3）作業器具工位布局不合理。一些事業部在搬進新廠房之前并沒有對廠房進行詳細的規劃，沒有系統的分配廠房、安排工序，造成一些工序問布局不合理，搬運距離增加，浪費嚴重。

    

    3.外協廠商的零部件質量問題

    

    一些外協廠家供應的零部件存在質量問題，從而造成一些型號的產品不能按時交付，影響工作進度，造成一定程度的損失;外協廠家的原材料供應不及時，致使一些工位缺少材料，造成作業延誤。

    

    4.庫存管理、生產均衡及報完工方面

    

    一些事業部生怕不能準時交貨，生產過多產成品，造成庫存過多，占用了大量空間，沒有嚴格的按照訂單生產;同時，在一些部件的生產中，各個工序之間沒有達到生產同步平衡，一些工位待制品較多，流轉不暢，從而影響整機的生產量;各個部件的生產報完工形式不同，沒有統一，有的是采取工序報完工，有的是采用整機臺套報完工或是在部件最后一道工序實行報完工。

    

    5.沒有按照粉益生產方式的要求實施看板管理及拉動式生產，節拍化實施不嚴

    

    雖然實施了3年多的精益生產方式，但迄今為止，公司各個事業部仍然沒有一個完整地實施看板管理、嚴格的拉動式生產;雖然是按照訂單生產，仍然使用推動式生產模式，從上一道工序到下一道工序連續生產;沒有實施嚴格的節拍化生產，一些部件的生產嚴重超過節拍時間，浪費大量時間，從而造成產能難以滿足計劃。