TPM設(shè)備管理如何實現(xiàn)零故障？博革TPM管理老師介紹：TPM設(shè)備管理的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的六大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

　　一、關(guān)于故障

　　1、制造部門的關(guān)心不足

　　在工時上、不讓作業(yè)者做與生產(chǎn)以外的事；

　　安全上、不允許動設(shè)備；

　　沒有達(dá)成機(jī)構(gòu)。

　　2、故障解析的能力較弱

　　損壞的部位的描述沒有充分的完成；

　　沒有將故障品進(jìn)行解體分析；

　　故障原因的追究不充分、交換后就完了；

　　防止再次發(fā)生、惡化的防止沒有水平開展；

　　在現(xiàn)場的故障解析不足。

　　3、保養(yǎng)系統(tǒng)運用弱

　　點檢周期、點檢場所、點檢方法、判斷基準(zhǔn)等的基準(zhǔn)不全面；

　　部品交換、加油等看過后能明白保全時間表不全面；

　　故障的履歷要素缺乏。

　　4、預(yù)知保全的分析能力較弱

　　預(yù)知保養(yǎng)是設(shè)備進(jìn)行定期的觀察狀態(tài)及測定値的變化，異常的判定；

　　的方法（有區(qū)分簡易診斷和精密診斷）；

　　簡易診斷固定后、實施精密診斷；

　　精密診斷：振動量、電流負(fù)荷、適當(dāng)?shù)臅r間、動作時間、溫度、聲音等進(jìn)行數(shù)值化進(jìn)行管理，時常能把握変化點體制的建立。

　　二、故障低減的思路

　　1、故障的分類整理

　　簡單的故障和困難的故障進(jìn)行分類、優(yōu)先簡單的故障，進(jìn)行遞減對策；

　　分類、層別方法：線別/發(fā)生地方/故障模式/原因等。

　　2、故障解析

　　對設(shè)備增加適應(yīng)力：溫度、濕度、振動、粉塵。

　　三、故障解析的強(qiáng)化方法

　　1、現(xiàn)象的明確化：在現(xiàn)場的確認(rèn)實物進(jìn)行原因的調(diào)查、記錄。

　　2、暫時處理：更換損壞的部品、但是這不是真的故障対策！

　　3、原因追究的準(zhǔn)備：故障的設(shè)備、部品的說明書、使用系統(tǒng)構(gòu)成圖等要理解機(jī)能、構(gòu)造、使用方法。

　　4、原因追究：故障的原因全面分析徹底的追究發(fā)生原因。

　　5、対策：不合理地方的復(fù)原、立即實施改善、還要進(jìn)行水平開展。

　　6、惡化：防止再次發(fā)生同樣的故障，修正點檢基準(zhǔn)、檢討檢出能力的提高。

　　四、故障対策的重點項目

　　1、清掃

　　異物、沾臟、由于異物造成設(shè)備的強(qiáng)制惡化的防止；

　　設(shè)備的磨損、破裂、劃傷、腐蝕、変形、泄漏、龜裂、及溫度、振動、異音等潛在缺陷的顯在化。

　　2、補(bǔ)油

　　燒壞、磨損、溫度上升的防止。

　　3、緊固

　　螺釘，螺母的緊固部品的脫落、折損、防止腐蝕；

　　發(fā)出咯咯的異音。

　　4、使用條件的遵守

　　明確使用條件并遵守。

　　5、劣化的復(fù)原

　　劣化的早期檢出、利用定期點檢來發(fā)現(xiàn)；

　　劣化的復(fù)原，整理基準(zhǔn)。

　　6、設(shè)計上的弱點改善

　　7、運轉(zhuǎn)、保全技能的提高

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